精益生产    “精益生产（Lean Production）”这个概念是美国麻省理工学院的学者在对日本丰田汽车工业公司的生产方式进行研究后于1985年提出的,一般认为精益生产与“丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）”是同一个概念，本书采用已为人们所熟知的精益生产的术语。上世纪五十年代以后，日本汽车工业普遍受到小批量多品种的市场状况的制约，精益生产正是在这种环境下产生的。原丰田汽车工业公司副社长大野耐一（1912-1990）对精益生产的实践和理论的创立做出了最主要的贡献。1973年石油危机发生后，由于经济萧条，各工业企业普遍经营困难，而丰田汽车工业公司却表现出了比其他公司更强的抗冲击能力。石油危机后的1975年至1977年，丰田公司的盈利逐年增加，拉大了同其他公司的差距。于是，精益生产便开始引起世界的广泛关注。    精益生产的目的是彻底杜绝企业内的各种浪费，提高生产效率。丰田公司相信只要能杜绝浪费，生产效率就可以提高10倍。这种思想，正是产生精益生产的出发点。“彻底杜绝浪费”是精益生产的基本思想，而准时化生产则是精益生产的核心。准时化生产就是在需要的时间，将需要的产品或零部件，按需要的数量送到需要的地点。准时化要求只在需要的时候才生产必要的制品，消除任何不必要的库存，杜绝生产过程中的浪费。准时化生产被形象地称为Just In Time,因此，精益生产又常被称为JIT生产。

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第一节  认识浪费    一、  增值活动的概念    彻底杜绝浪费是精益生产的基本思想，是实施精益生产的目的。为了正确认识工厂中存在的浪费，我们先了解一下增值活动的概念。    工厂中所有的活动可以分为三类，分别是增值活动、驱动活动和无效活动。    增值活动：顾客愿意为其支付现金的活动；  驱动活动：使增值活动得以进行的辅助活动；  无效活动：既不增值，也不驱动增值的活动。    工厂的所有活动都是围绕增值活动而存在的。顾名思义，增值活动是使产品增加价值的活动。通过增值活动，产品增加了附加值，工厂才得以盈利。比如零部件的加工、产品的组装、产品的包装、将成品送到顾客手中，更具体一些，比如电镀过程、切削过程、喷漆过程、组装时拧紧螺丝、将产品放入包装箱等等，这些活动都属于增值活动。增值活动可以得到改善，但不能被取消。    驱动活动是使增值活动得以进行的辅助活动，对增值活动起驱动作用，本身不能为顾客创造价值，但却是增值活动实施中所必须的。驱动活动主要包括管理活动，比如控制、协调、检验、报告、培训等，以及生产辅助活动，比如模具的更换、物料的搬送、设备的保养等。驱动活动不引起顾客的关注，没有顾客会看生产报告，一般也没有顾客关心产品在工厂内是如何生产出来的。驱动活动应尽可能地减少。可以通过过程再造，将实现增值活动的过程重新组织成一个更有效的过程来减少驱动活动。    无效活动是除去增值活动和驱动活动以外的其他活动。这部分活动是毫无意义的活动，比如因做错而返工、多余的检验、多余的搬送、无效的会议、因人际关系而造成的内耗等等。对无效活动应该加以排除。  精益生产所定义的浪费是指超过增值活动和驱动活动的∏无法单独取得彻底杜绝浪费、提高生产效率的理想效果的。    （二）  生产中的七种浪费    丰田公司将生产中存在的浪费现象归纳为七种类型：    •过量生产的浪费  •等待的浪费  •搬送的浪费  •加工的浪费  •库存的浪费  •动作的浪费  •产品缺陷的浪费    1、  过量生产的浪费    过量生产指超过必要数量的生产和提前生产。过量生产将造成提早消耗原材料、浪费人力与设施、占用资金、占用场地、增加搬送负担、增加管理费用等问题。精益生产认为过量生产与库存过剩是最大的浪费。过量生产不仅本身造成浪费，而且掩盖了其他浪费现象，将生产现场中可供改善的线索隐藏了起来。    过量生产没有考虑到下一工序是否需要，没有配合下一工序的生产速度，而是尽其所能，在本工序生产过多的产品。造成过量生产的原因是由于没有意识到过量生产是一种浪费，或是受到错误观念的支配。一个典型的错误观念是认为如果没有相当数量的过量生产的产品，思想上就总觉得放心不下。在设备出现故障、产生了不合格品、员工缺勤的情况下，因为有过量生产的库存产品，可以避免对生产造成影响。其实，影响生产正反映了生产中存在的问题，反映了生产中存在其他浪费现象，这正是精益生产要试图解决的问题。    有的企业甚至在对过量生产进行奖励，就更是极其错误的了。    2、  库存的浪费    精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终也体现在库存过剩上。原材料、零部件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，只能增加营运成本。库存物品占用空间，需要人员进行管理，库存物品的品质会逐渐变坏，而且，随着市场的变化库存物品有成为废品的危险。    与过量生产一样，库存浪费的产生一样是由错误的观念造成的，认为没有库存就不放心。库存不仅本身造成浪费，也一样掩盖了生产中存在的问题，掩盖了其他浪费现象，使生产现场可供改善的线索隐藏了起来。打个比方，库存就好比水池中的水，生产中存在的问题，比如待料、品质问题、计划有误、生产切换时间长、生产效率低下、设备故障、员工缺勤、供应商过失等等，就好比水池中的石头。当库存很高，即水位很高时，这些生产中存在的问题是淹没在水中的，不为人所注意；当库存降低，即水位下降时，就水落石出，生产中存在的问题就暴露出来了。    3、  等待的浪费    操作者无事可做时，等待的浪费就发生了。生产计划不当、生产线不平衡、产品切换、缺料、机器故障等情况都会造成操作者等待，引起等待的浪费。    4、  搬送的浪费    在生产现场，可以见到各式各样的搬送，有人力的，有借助叉车、传输带等器械的。搬送不是一种增值活动，无谓的搬送就造成了搬送的浪费。使用传输带来进行搬送作业，虽然减轻了人的体力消耗，但并没有消除搬送本身的浪费。    精益生产通过生产流水线化，避免离岛作业，尽量将作业并入生产线内，来最大限度地消除搬送的浪费。    5、  加工的浪费    加工的浪费包括不适当的加工和过于精细的加工。不适当的加工是指机器空行程、行程过长，以及由于工艺设计的不当而增加额外的辅助加工等，比如冲床进行没有生产的冲击、零部件去毛边的工作、半成品的装箱作业等都是不适当加工而产生的加工浪费的例子。过于精细的加工是指把工作做得过于精细，超出了需要的程度，这也产生了加工的浪费。    加工的浪费通常是由于流程无法同步而造成的，应用一般常识和低成本的方法，通过作业合并，通常可以消除加工的浪费。    6、  动作的浪费    不产生附加值的人体动作就是动作的浪费。比如，工作中的走动，尤其是提着重物的走动，加工过程中多余的取放物品、反转物品、转身、弯腰的动作，都是动作浪费的例子。要认定动作的浪费，需要仔细观察作业员的操作过程，确定哪些是可以消除的多余的无效动作。可以通过重新安排物料放置的方式和开发适当的工夹具来消除动作的浪费。    动作的浪费一般不为人所注意，但由于动作浪费的重复性很高，其对生产效率的影响也是很大的。    7、  产品缺陷的浪费    产品出现缺陷，产生了不良品将造成材料、工时、设备的浪费是显而易见的，产品设计的缺陷也是产品缺陷浪费的一种情况。因此，一开始就把事情做对，避免产品出现缺陷是至关重要的。开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的。在书面作业阶段所发生的瑕疵或错误，可以不花成本，用笔来修改即可。但是，在投入生产以后，或更严重的是在生产完成后，产品送达顾客手中时才发现产品缺陷，就需要花费昂贵的矫正费用了。在生产过程中，避免产品缺陷浪费的关键之处是，出现异常情况时能停下机器，解决问题后再继续生产。

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